Corrosiebestendigheidstest van PVD-vacuümcoating

PVD-coating wordt vaak gebruikt in corrosieve omgevingen, soms is het in contact met corrosieve materialen en media en soms wordt het gebruikt in corrosieve atmosferen. Veel plastic vormen bijvoorbeeld zijn blootgesteld aan zure plastics die zeer corrosief zijn (zoals PVC, dat wil zeggen polyvinylchloride). Bovendien lijden de gecoate auto-onderdelen die in de kust- of tropische gebieden worden gebruikt, aan ernstige corrosie. De alomtegenwoordige mogelijkheid van corrosie vereist dat het onderzoek, de ontwikkeling en de toepassing van coatings rekening moeten houden met de werkomgeving. Corrosietests moeten worden uitgevoerd als er corrosie mogelijk is.

De zoutsproeitest is de meest gebruikte corrosiebestendigheidstest. De test gebruikt universele zoutsproeitestkamer om de betrouwbaarheid van het geteste monster te testen door middel van zoutsproeikorrosie. Zoutspray is een dispersiesysteem dat bestaat uit kleine druppeltjes zout in de atmosfeer. Het is een van de drie milieubeschermingsreeksen van kunstmatige omgevingen. Er zijn veel bedrijven nodig om het destructieve effect van het omringende klimaat van de oceaan op het product te simuleren, zodat de zoutsproeitestkamer tevoorschijn komt. De zoutsproeitestkamer is verdeeld in neutrale zoutspray en zure zoutspray op basis van hun verschil in normen en testmethoden. De zoutsproeitest is ook bekend als de NSS- en CASS-tests. En de test moet worden uitgevoerd volgens de relevante nationale normen (GB / T2423.17-2008).

De corrosietest van PVD-coating is geen verplichte nationale norm. Het is alleen bedoeld om de corrosieweerstand van de coating kwalitatief te begrijpen. Daarom hoeft de zouttest niet noodzakelijkerwijs in veel gevallen te worden uitgevoerd en kan de test worden uitgevoerd volgens lokale omstandigheden en de bestaande corrosieomstandigheden. Om bijvoorbeeld de corrosiebestendigheid van de composietbekleding (TiN + (Ti, Cr) N + Ti) te bestuderen, test een bepaald document dit met een elektrochemische methode. De abrasie- en corrosie-experimenten werden uitgevoerd in een 0,1 mol / L natriumchlorideoplossing, Ag / AgCl werd gebruikt als referentie-elektrode en platinadraad als een hulpelektrode. Sluit vervolgens de EG / GPAR 273A-potentiometer en de 1250 Hz omvormeranalysator aan voor gegevensverzameling. en gebruik een PMMA-doos met oplossings- en overbrengschachten, een transportschacht om verbinding te maken met wrijvingsplaten en motoren. Bovendien ondersteunt een beweegbare staaf het monster en oefent het gehele systeem de belasting op de frictieplaat uit. De positie van het monster is instelbaar voor optimale testomstandigheden. Het te testen monster wordt verpakt in polyesterhars, waarbij alleen het geteste onderdeel wordt blootgesteld en de randen worden afgedicht om barstcorrosieproblemen te voorkomen. De geleidende draad wordt ook in de hars geplaatst en aan de achterkant van het monster hardgesoldeerd. De slijtage-corrosietest heeft de vorm van een schijfblok met een rotatiesnelheid van de wrijvingsplaat van 40 rpm, een belasting van 0,08-0,15 kgf en een wrijvingsschijf van een schijf van alumina van 43 mm of een schijf van natronkalkglas. De experimentele periode is 1 uur en de geaccumuleerde lengte van het slijtagepad is ongeveer 325 meter. De integriteit van de coating werd waargenomen door de corrosiespanning te bewaken; de polarisatieweerstand werd verkregen door impedantiespectroscopie. Na de test werd een analytische balans gebruikt om de waarde van het gewichtsverlies te verkrijgen. De monsters werden geobserveerd met een optisch instrument en een scanning elektronenmicroscoop (SEM) om de slijtagemorfologie na elektrochemische testen onder slijtageomstandigheden te bestuderen. De onderstaande figuur toont de gemeten slijtage-erosiecurve.